Terblend® N (ABS+PA)易于加工。这是一种具有高流动性的材料，可以再现非常细致的表面结构，所以通常无需使用消光漆。良好的流动性意味着，即使是复杂的部件，亦可毫不费力地进行注塑成型。另外还有一个独特的性能，即Terblend N成品塑件拥有极佳的脱模性能。

通常采用带螺杆的注塑机对Terblend N进行加工处理。螺杆起到了输送、塑化和注入的作用。其他类型的注塑机（如活塞式注塑机）通常仅用于特定用途（如产生大理石效果）。

所采用的螺杆的特定类型，对最终形成的塑件性能有实质性影响。如果所选用的螺杆并不适合于给料，则会导致熔体的不均匀性。具备不良形体的螺杆会使聚合物熔体暴露在高剪应力下，并导致热性能和机械性能退化，从而损害成品塑件的光学性能和机械性能。三区螺杆（图7）已证实可在工业条件下用于加工Terblend N。顾名思义，这一类型的螺杆分为三种不同的区域（给料、压缩和计量区），每一区域都有特定的作用。螺杆的尖端还设有一个止回阀，用于在注塑和压力保持阶段，防止螺杆前方区域已塑化的熔体回流。现在标准螺杆通常的有效长度为20-23D，给料区的长度约为这种螺钉长度的一半。压缩区和计量区长度大致相等。螺距通常为0.8-1D。给料区和测量区的螺纹深度比通常在2和3之间。Terblend N注塑成型工艺所适用的压缩比通常为2至2.5。

螺杆顶端和止回阀在设计上对于实现熔体在塑化中的良好流动具有非常重要的作用。止回阀对于保持料垫的稳定性和延长保压时间至关重要。在操作温度范围内，料筒和止回阀之间的间隙宽应为0.02至0.04mm（图8） 为了防止熔体产生背压，不同区域的 (A, hA, H) 过流断面应设计为相同尺寸。在设计上，螺钉尖端要实现良好的流动性，螺钉尖端和喷嘴进口处的工作角C应相同，这样设计的目的是尽可能减少料筒顶部或喷嘴中的熔体量。如果螺钉尖端在设计上有缺陷，由于熔体在塑化段停留时间过长，会造成熔体发生热降解，导致组件机械性能和光学性能的下降。

开放式射嘴

开放式射嘴（图9）具备流变优势，使得清洁和冲洗变得简单，还能迅速改变材料或颜色。为防止发生热降解，射嘴孔径的大小至少应达到3mm。射嘴进口处的工作角应与螺丝尖端的工作角大小相同。

截流式射嘴

截流式射嘴在塑化过程中可以回缩，从而减少低温时射嘴和模具之间的热传递。当操作需要较高的背压以及要避免拖丝现象出现时，截流式射嘴也非常有用。机械或液压方式操作的针阀式射嘴非常适合于Terblend N的注塑成型（图10）。截流式射嘴有一个缺点，即产生的压力损耗高于开式射嘴系统。

浇口设计

用于Terblend N的注塑模具在设计上要给流道和浇口留出足够大的尺寸。应尽可能减少注射过程中的流体阻力，尽可能缩短保压时间。一个有效的通用规则是：浇口的直径大小至少应为塑件壁厚的二分之一。尺寸不足的浇口会导致诸如出现条痕、剪切过大引起的烧焦和分层等问题。浇口中熔体的过早固化通常会导致成品塑件内部出现凹陷和缩孔，这是由于保压阶段熔化物补偿收缩不够充分而造成的。Styrolution创建了流变计算程序，以满足标出尺寸、平衡浇口和给料系统的需要。

壁厚

根据强度和刚度需求计算所需壁厚，并考虑成型的经济循环时间。为了减少或消除凹陷现象，浇口最好位于厚壁区域，因为此处的保持压力作用时间最长。

如果浇口位于硬化速度相对较快的薄壁区域，则附加物料不可能往前流动，从而无法实现对较厚区域的收缩补偿，并通常导致出现不同严重程度的凹陷问题。通常应在薄壁处设计带一定弧度的加强肋，并与厚壁连接。这一半径范围这一弧度设计能消除流动问题和冲孔效应。

模具表面结构

对于产品表面的抗刮花性能， 一个需要考虑到模具表面结构或者文理的因素是刻蚀表面比腐蚀表面要好。当模具表面具有更高的粗糙度时，抗刮花能力的评估则更为容易（图11），这也使熔接痕在视觉上更容易被接受。

排气

排气槽是模具的一部分，通常位于流动末端，熔体流汇合之处。排气不良会导致充模问题，模具积炭，有时甚至于会出现烧焦现象。 

脱模

对Terblend N而言，脱模斜度为1º通常是足够的，但不应小于0.5º。为避免脱模过程中发生变形，顶针或者顶板在设计上应具有尽可能大的表面积。有时这还可以使脱模过程提早进行，从而缩短循环时间。

Terblend N具备优异的脱模性。 将Terblend N塑件从注塑模具上移除所需的脱模力小于其他塑料（图12）。

温度控制

我们需要在当产品要进入模具时，我们需要一开始就要考虑模具温度的均一性。模具表面有效温度对循环时间、表面质量（光泽度、表面结构、流纹可见性）、收缩和翘曲有决定性影响。冷却管道的尺寸，及其相对于塑件表面的位置和用于温度控制的液体流速，是影响均匀性和塑件快速冷却的重要因素。有些时候，有必要采用独立的冷却剂回路对模具表面的特定部分实施温控。

粒料水分含量必须保持在一定限度内，才能使成型塑件拥有令人满意的表面质量和优异性能。 Terblend N 粒料的水分含量不应超过0.1%。将刚打开的物料在80至90ºC（最好能输入氮气）的条件下干燥4小时 – 如果物料包装已经打开一段时间，则需要16小时。根据贮存条件、环境条件和时间长短的不同，包装内的水分含量会提高。特别是在冬季，如果将包装好的粒料从温度较低的贮存区搬移到温度较高的加工区，然后立即将其打开，周围空气遇到冷却时，会在粒料表面凝结。如果将包装好的粒料在加工区或在温度保持常温状态存放一段时间再打开，则可避免发生凝结现象。当取出所需粒料之后，需要立即将半满的包装袋严格密封， 同时需要及时盖上烘料桶的盖子。

熔化粒料所需的热量来自对塑化筒的外部加热和螺杆的旋转摩擦。设置电热丝温度时，可使用图13所示的温度曲线选项。当滞留时间短或塑化性能得以充分利用，从而能够快速提供最大热量时，采用水平温度曲线。当滞留时间相对较长时，采用上升的温度曲线，为物料的熔化创造出比较温和的条件。当以开放式喷嘴为主时，采用先上升再下降的温度曲线，可防止熔体流涎和避免拖丝现象的出现。采用稳定曲线的目的是，确保螺杆前方区域熔体的温度与恰当的加工稳定保持一致。可用并入喷嘴头的温度传感器测量熔体的实际温度（参见上文中的图9和图10），可根据螺杆旋转速度调整加热丝的温度曲线。

熔体温度

加工Terblend N所需的熔化温度应在260ºC至280 ºC之间。建议将针式温度表探入螺杆下游方向的熔体中，核实熔体温度。

玻璃增强级和未增强级粒料的加工温度基本相同。由于流动性较差，又要实现较高的表面质量和优异的机械性能，建议采用相关温度取值范围的上限。

模具表面温度

模具表面温度是整个注塑成型工艺流程中最重要的参数之一。若要加工Terblend N，模具表面温度应为50 ºC至80 ºC。采用最佳模具表面温度不仅能提高表面质量（光泽度、表面结构、流纹可见性），还能改善塑件的机械性能、熔接痕强度和尺寸公差。模具温度的局部差异性导致了塑件的差温冷却，从而引起与冷却相关的收缩和弯曲情况的出现。

更高的模具表面温度通常会减缓模具的固化速度。这样收缩补偿时间会延长，并能以更少的内部应力使塑件成型。同时也消除了产生“虎纹”的风险。

在聚合物的固化过程中，保压压力能实现压缩补偿。重要的是在塑料充满型腔时，保压压力的作用能精确的同时发生。适当的塑件形状、适当保压水平和适当的保压时间可以大幅减少凹陷和缩孔现象出现的可能性。如果设计不理想或浇口不合适，采用过高的保持压力或保压时间极长的话，会导致塑件受力过大，，从而使产品韧性降低。

Terblend N中所含的结晶聚酰胺使之与ABS纯料相比，具有更高的收缩性。影响收缩性的其他因素包括模具形状（模具设计、壁厚和浇口）和加工条件。对Terblend N成型收缩和加工后收缩（图14）产生决定性影响的加工条件包括保持压力和模具表面温度。随着保持压力的增加，成型收缩率大幅降低，但后收缩率变化不大。两种收缩率均随着模具表面温度的升高而增加。

如果成品部件需贮存，贮存时间对总体收缩率（成型收缩率和后收缩率之和）影响不大（图15）。然而，贮存温度会对总体收缩率产生影响。

水分吸收会使收缩量降低，因为水分会引起溶胀，从而会导致一定程度的线性膨胀（图16）。干燥成品部件的收缩量几乎没有变化。

Terblend N的成型收缩率与ABS和PC/ABS相当（图17）。然而，由于Terblend N含有结晶物，其新注塑成型零件的后收缩率（80 °C/20% rel. h./1h）高于非晶态材料ABS和PC/ABS。另一方面，湿态零件的后收缩率（70 °C/70% rel. h./15d）低于ABS和PC/ABS。其原因是，Terblend N中的PA成分吸收水分，会在一定程度上引起塑件溶胀。总湿态收缩率对实用目的有决定性价值，且与干态Terblend N、ABS和PC/ABS基本相同（约为0.7%）。因此，就工业条件下的注塑成型和贮存成品件而言，Terblend N的收缩性能与ABS和PC/ABS相当。

如果处理得当，由于分子链降解或气体逸出或蒸发，Terblend® N熔体具有较高的热稳定性且不会造成危害。和所有热塑性聚合物一样，如果热应力过大（如加热过度或采用燃烧方法进行清洁），Terblend N将会分解。分解产物为气体。温度在约300 ºC以上时，分解加速，主要产生二氧化碳、氨气、己内酰胺、苯乙烯、丁二烯和丙烯腈。

不正确的加工方法，例如温度过高和/或熔体在加工设备中滞留时间过长，会导致蒸汽的形成，这种蒸汽有刺激性气味且有害健康。同时，塑件上还会出现褐色的燃烧条纹。在此情况下，需要将模具移除对加工设备的料筒进行冲洗，同时降低料筒温度。要减少气味，可对降解物料进行快速冷却，如将其放入水浴槽中。

更多信息见Terblend N安全数据表。