폴리스티렌은 열가소성 수지의 모든 가공 방법에 따라 가공할 수 있습니다. 그러나 우선 고려해야 할 주요한 가공 방법은 사출 성형과 압출입니다.

예비 건조

폴리스티렌 수지는 사출 성형 전에 보통 미리 건조할 필요가 없으나, 외부 호퍼에 저장된 경우 60 ~ 80ºC의 온도에서 2 ~ 3시간 정도의 건조를 권장합니다.  적은 양의 습기도 압출에 문제를 야기할 수 있으므로, 예비 건조를 수행하거나 벤트 스크류 사용을 항상 권장합니다.

상용성

모든 폴리스티렌 그레이드는 다른 폴리스티렌 그레이드와 상용성이 있습니다.  예를 들어 중충격성 폴리스티렌에서 고충격성 폴리스티렌으로 교환하는 것과 같이 특별한 조치 없이 하나의 그레이드에서 다른 그레이드로 교환이 가능합니다. 한편, 폴리스티렌은 아크릴로니트릴 함유 수지 및 폴리에틸렌, 폴리아미드, 폴리에스테르, 아세틸 셀룰로오스, 그리고 다른 열가소성 수지와 상용성은 없습니다. 이러한 경우 재료의 교체 전에 사출기 내부를 완전히 청소하여야 합니다.

재가공

스크랩은 압출에서 절단, 열 성형에서 펀칭 스크랩, 사출 성형에서 스프루, 블로 성형에서 플래쉬, 그리고 이 모든 네 공정에서 나온 불량품으로 얻어집니다. 이들은 최대 총 50%까지도 얻어질 수 있습니다.

폴리스티렌 분쇄품은 재생 재료가 과도하게 높은 전단력이나 온도에 의해 손상을 입지 않은 한 충분히 재가공 가능합니다. 그럼에도 불구하고 분쇄 재료는 고품질을 요구하는 부품 또는 특별한 폴리스티렌 등급 (예: 난연 물질을 포함하는 경우) 에 대해서는 주의 깊게 검토되어야 합니다.
제품 손상은 다음을 통해 알 수 있습니다.

SM 함량의 증가 매트릭스의 분자량 감소 고무의 가교결합 고무 입자 형태의 변화 (파편) 눈에 띄는 황변화 경향

분쇄는 오염으로부터 격리되어야 합니다.  용융수지와 접촉하는 가공기계 부분을 보호하기 위해서는 가능한 한 공급 호퍼를 통해 재료를 투입하기 전에 자성체를 통과시켜야 합니다. 다양한 종류 및 낮은 부피 밀도를 가진 입자를 가진 분쇄 재료는 안정적인 압출 가공을 유지하는 데 문제를 야기할 수 있습니다. 분말 재료는 스크류 슬립을 발생시키는 등 해로운 영향을 미칩니다. 이들은 사이클론 내에서 제거되어야 합니다.

폴리스티렌 수지는 대개 스크류 형태 기계에서 사출 성형됩니다. 단 예외적인 경우 (예: 마블 효과가 있는 성형품) 특수 스크류 또는 플런저를 장착한 사출 성형 기계를 차용합니다.
폴리스티렌의 비결정성 구조로 인해 폴리스티렌 수지는 넓은 가공 범위뿐만 아니라 낮은 변형과 낮은 수축율을 가집니다.

스크류 구조

일반적인 범용 스크류를 사용할 수 있습니다. 16:1 ~ 20:1의 L:D 비와 표 5에 나타난 특징을 가진 3부분의 스크류를 사용할 경우 좋은 결과를 얻습니다.  더 긴 스크류가 펠렛을 더 균일하게 가소화시키지만, 동시에 실린더 내 용융수지의 체류 시간을 증가시킵니다.

역류방지 밸브

안정된 잔량 효과와 배압을 보장하는 유일한 신뢰할만한 수단은 사출 및 보압 단계에서 용융수지가 스크류 노즐로부터 후면으로 역류하지 않도록 역류방지 밸브를 설치하는 것입니다.  유동이 용이한 설계가 가능하므로 역류방지 밸브는 정밀 부품 제조 시 원칙적으로 항상 사용되어야 합니다. 그러나 스크류는 사출 중 회전을 허용치 않습니다. 왜냐하면 회전할 경우 기계에 손상을 야기시킬 수 있기 때문입니다.

노즐

폴리스티렌은 예를 들면 나일론 용융물보다 더 점성이 강하므로, 오픈 노즐을 사용할 수 있습니다. 오픈 노즐은 양호한 흐름을 가능케 하는 매우 단순한 구조상의 이점을 제공합니다.
배압이 높고 코브웨빙을 피하고 두꺼운 두께를 가진 성형품을 생산하기 위해 셧오프 장치를 가진 노즐을 권장합니다.

두께가 두꺼운 사출품은 몇 분인가의 긴 사이클 시간을 필요로 합니다. 이러한 경우, 사출 성형물이 노즐 구멍으로부터 완전히 제거되지 않는 경우, 제거되지 않은 합성물은 그곳에서 과도하게 냉각하게 되고 다음 사출 시 스트릭 등 줄무늬를 야기하게 될 수 있습니다. 최상의 결과는 기계적으로 또는 유압적으로 작동되는 니들 밸브를 가진 노즐에 의해 제공됩니다. 하지만 이 경우에는 노즐부에서의 압력 감소가 상당할 수 있습니다.

게이트 및 몰드 설계

원칙적으로 모든 일반적인 게이트 유형이 사용 가능합니다. 게이트 단면은 줄무늬, 탄 자국, 기공, 수축을 야기할 수 있는 불필요하게 높은 용융 온도와 사출 압력을 피하기 위해 충분히 커야 합니다. 게이트 및 금형 설계를 위한 VDI 2006 가이드라인은 또한 폴리스티렌 수지에 적용 가능합니다.

이형

대체로, 폴리스티렌은 어려움 없이 이형될 수 있습니다. 한 쪽면의 1:100 또는 0.5 º의 구배는 충분히 큰 빼기 구배입니다.  사실, 이형방향의 금형면에 광택이 있으면, 0.15 º의 빼기 구배로도 충분히 이형할 수 있습니다.

인서트 사용

금속 인서트는 폴리스티렌의 부드러운 흐름을 방해하지 않으나, 이들은 성형품 내부 응력을 피하기 위해 금형에 삽입될 떄 80 ~ 120ºC로 가열되어 있어야 합니다. 금속 인서트는 윤활유를 완전히 제거하고 연삭 가공 모서리, 원주형 그루브, 또는 그와 유사 형태로 금형 내에 완벽히 부착되도록 하여야 합니다. 금속 모서리는 잘 마무리되어야 합니다.

금형 온도 조절

잘 설계된 금형 온도 제어 시스템은 매우 중요합니다. 왜냐하면 효과적인 금형의 표면온도는 외관 (광택, 흐름선의 부재), 용접선의 강도, 변형 및 수축에 대한 저항성, 그리고 치수 오차에 있어 중요한 영향을 미치기 때문입니다.
일반적인 요구사항에 따르면, 10 ~ 70ºC의 온도가 보편적입니다. 짧은 사이클 시간으로 생산되어야 하는 매우 얇은 두께를 가진 부품 또한 10ºC 이하의 금형 표면 온도에서 사출 성형될 수 있습니다. 더 낮은 금형온도에서는 염류용액을 냉각재로 사용해야 합니다.
성형품의 변형에 대비하는 수단 중 하나로 금형 양면의 온도를 달리하여 냉각하는 방법이 있습니다.

사출 온도

폴리스티렌은 보통 180 ~ 260ºC 사이의 용융 온도에서 사출 성형될 수 있습니다. 용융 온도는 특히 내충격 폴리스티렌 (GPPS, HIPS) 수지의 경우 최종제품의 충격강도에 큰 영향을 미칩니다.
실린더에서의 용융 체류 시간이 상대적으로 긴 경우, 용융 온도는 적정범위의 상단 또는 이를 초과하지 않아야 합니다. 왜냐하면 그렇지 않을 경우 수지의 열화와 잔류 SM함량이 증가를 초래할 것이기 때문입니다 (그림 39). 열 열화는 은조 또는 탄화 자국으로 알 수 있습니다. 색상의 변화 또한 발생할 수 있습니다. 용융 수지 온도는 퍼징후 온도계를 삽입하여 가장 잘 측정할 수 있습니다.

공급 특성

폴리스티렌의 공급 특성은 스크류 구조와 회전 속도, 배압, 가소화부, 공급부의 온도 설정, 그리고 펠렛의 모양과 첨가제의 영향(외부 윤활 여부)을 받습니다.
대체로, 폴리스티렌은 높은 스크류 속도에서도 열 열화 없이 일정하게 가소화될 수 있습니다.  보통 가소화 용량은 온도가 상승함에 따라 증가합니다.
대개 가소화 배럴의 개개의 가열부는 동일 온도로 설정할 수 있습니다. 그러나 가공 온도가 적정범위의 상단에 있거나 사이클 시간이 길면 첫 번째 가열부 (호퍼 근처)의 온도는 조금 더 낮은 온도로 설정해야 합니다. 이는 공급부에서 펠렛의 사전 용융(브릿지)을 방지하여 줍니다.

금형 충진

폴리스티렌을 위한 일반적인 규칙은 용접선에서의 자국을 방지하고 용접선의 강도를 가능한 한 높게 유지하기 위해 가능한 한 빨리 충진이 이루어져야 합니다. 대부분의 폴리스티렌 제품에 있어서 빠른 사출속도의 또 다른 이점은 광택이 있는 성형품을 생산한다는 것입니다. 매우 빠른 충진이 해로운 영향을 미치는 유일한 폴리스티렌 제품은 높은 내열성을 가지고 있는 내충격성 폴리스티렌 (GPPS, HIPS)으로 이들은 어떤 경우 게이트 주변의 무광택 층의 동심원을 야기시킬 수 있습니다. 어두운 색상의 제품은 특히 이러한 경향을 띄기 쉽습니다. 사출속도의 흔들림은 이들 성형품상에 무광의 줄무늬를 야기시킬 수 있습니다. 이러한 경우 더 높은 용융수지 온도 및 금형 온도에서   느린 사출속도로 충진하면 일정한 흐름으로 표면을 개선시켜 줍니다.
압축 공기의 결과로 인한 탄화 자국(디젤 효과)을 막기 위하여 적절한 부위에서 금형으로부터 공기가 쉽게 빠져나갈 수 있도록 하는 조치를 취해야 합니다.

완벽한 사출 성형 부품을 얻고 기공 형성을 막기 위해, 보압과 스크류 전진 시간은 용융물의 냉각 중 부피 수축에 대한 보상을 위해 충분히 높아야 합니다. 이는 스크류 전진 시간 내 스크류 부근에서 용융물이 고화되어 또한 금형 내에서 성형품에 미칠 보압을 막게 되므로, 이를 방지하기위해 충분히 큰 게이트를 필요로 합니다. 그러나 폴리스티렌은 가열에 의한 팽창이 높은 압력으로 보상하는 것보다 더 클 수 있습니다. 일반 폴리스티렌 (GPPS)에 대해 특정 부피 대 온도 T와 압력 p 간의 의존성은 그림 40에 나타나 있습니다.

유동성

폴리스티렌 제품은 서로 다른 유동 특성을 가진 그레이드를 포함합니다. 유동성 측정을 위해 보통 ISO 1133에 따라 용융지수(melt volume index)를 사용합니다. 유동 시험 중에서는 스파이럴 금형에서 생산된 다양한 두께의 나선형 성형품에서 실제적으로 더 중요한 자료를 얻는 것이  확인되었습니다 (그림 41 및 42). 주어진 용융수지 온도, 금형표면 온도, 스크류 전진속도, 그리고 해당 사출 압력에서 나선형의 길이는 제품 흐름의 척도로 간주될 수 있습니다.

그림 42: 내충격 폴리스티렌을 위한 선회 주형에서의 흐름

사이클 타임

사출 주기에 결정적으로 영향을 끼치는 요인은 용융 온도로부터 고화온도에 이르기까지 폴리스티렌을 냉각하는 시간입니다. 더 낮은 온도 차를 가질수록 더 짧은 냉각 시간을 가지므로, 이는 사이클 타임에도 영향을 미치게 됩니다. 용융 온도와 고화온도의 차이는 폴리스티렌 그레이드에 따라 다릅니다.
고화온도의 척도는 비카트 연화 온도입니다.
폴리스티렌의 유동성이 높으면 높을수록 가공할 수 있는 온도는 더 낮아집니다. 따라서 유동성이 높고 고화온도가 높은 그레이드가 가장 빠르게 가공될 수 있습니다.

수축율

폴리스티렌은 결정성 플라스틱보다 수축율이 상당히 낮습니다. 이는 주로 재료 특성에 기인한 것이나, 결정적으로 성형품의 구조 (수축의 제한 또는 허용)와 용융 온도, 금형 표면 온도, 보압과 같은 가공 조건에 의해 결정적으로 영향을 받습니다. 이들 변수간의 국소 상호작용은 하나의 또는 동일한 성형품들 내에서 큰 수축율의 차이를 야기할 수 있습니다.
대체로 성형 수축율은 0.4 ~ 0.7% 사이입니다. 그러나 예외적인 경우에는 이 범위보다 훨씬 낮을 수 있습니다. 높은 보압 을 가진 성형품 (스프루 부근)내에서는 수축율이 0%일 수도 있습니다. 후수축은 대부분의 용도에서 무시할만한 수준입니다. 후수축은 전체 수축의 약 10% 정도 됩니다.

제품

압출을 위해 가장 적합한 폴리스티렌 제품은 높은 점도를 가진 것들입니다. (예: 1 ~ 7 ml/10분 범위의 가장 낮은 영역의 유동성지수 MVR 200/5을 가진 제품)  그러나, 더 높은 MVR을 가진 재료는 다층 시트 용도에도 사용됩니다.
강성 대 충격강도의 필요한 비율은 내충격용 및 일반용 폴리스티렌을 블렌딩함으로써 얻을 수 있습니다. 균일한 가소화를 보장하기 위해 검토해야 하는 중요한 점은 블렌딩 성분의 각 유동특성이 너무 크게 차이가 나지 않아야 한다는 점입니다. (유동성은 그레이드의 마지막 문자로 식별됨).   장치는 압출기 원료 투입구에서 공급부, 믹싱장치를 포함한 압축부, 계량부 및 다이로 이루어집니다..

완성품 및 열성형 컵 에 대한 파열압 테스트는 사용된 재료의 충격강도를 측정하는 좋은 척도가 됩니다. 그림 45에서 두 블렌딩 예시를 위한 혼합 비율에 대한 함수로 나타내어진 파열 지수를 보이고 있습니다.

가공 조건

폴리스티렌의 가공 온도는 180 ~ 240ºC 사이입니다. 그러나 각각의 경우에는 약간 더 높을 수 있습니다. 대체로 더 높은 점도를 가진 그레이드는 더 높은 온도에서 압출됩니다.  수지의 압력과 온도는 가능한 한 적합한 장치를 이용하여 측정되어야 합니다. 실무에서 스크류 압력은 100 ~ 200 bar 범위에 있습니다. 안전 상의 이유로 최대 압력 경고 장치를 설치해야 합니다.

벤트 압출기

벤트 압출기는 용융물로부터 휘발성 물질(예: 낮은 분자량을 가진 물질, 습기)의 추출, 그리고 포획된 공기를 제거할 수 잇습니다. 고전적인 벤트 압출기 스크류는 탠덤방식으로 배열된 두 개의 3부분의 스크류에 비유할 수 있습니다(그림 46). 현대적인 벤트 압출기의 길이는 30-36 D 범위에 있습니다. 일반적으로 폴리스티렌을 위한 압축비는 1:2 ~ 1:2.5 사이입니다.  최대 50%까지의 분쇄품을 재활용 처리를 하는 경우 압축비는 1:3까지 채용할 수 있습니다.

원칙적으로 폴리스티렌은 벤트 압출기 사용 없이 압출할 수도 있습니다. 이러한 경우 사용되는 폴리스티렌 펠렛은 비카트 연화 온도에 따라   60 ~ 70ºC 사이에서 3~4시간 동안 핫 에어 드라이어 또는 진공 건조 오븐 등에서 예비 건조되어야 합니다. 벤트 압출기 사용 없이 생산된 필름이 냄세 등 감각 특성이 떨어진다 하다라도 건조된 펠렛은 장기적으로 생산 및 품질 문제를 줄인다는 점이 실무적으로 확인할 수 있습니다.

다이

슬릿 다이는 필름과 시트의 압출 양쪽 모두에 사용됩니다. 이 두 경우 다이랜드의 길이는 슬릿 너비의 약 20배입니다. 시트는 항상 조정가능한 초커 바를 사용하여 가공되는 반면, 필름은 초커 바를 사용하지 않고 가공됩니다. 초커 바를 채용하는 경우 비스듬히 설치해야 합니다 (그림 53).  하측 맆부분은 더 두꺼운 두께를 생산하기 위해 교체할 수 있습니다.

냉각 롤

압출된 시트는 다이에서 나와 냉각롤을 통과합니다. 롤 온도는 냉각 중 시트내 응력이 최소가 되도록 가능한 한 높아야 합니다. 경험에 따르면 센터 롤의 표면 온도는 압출된 시트가 롤표면에  달라붙는 한계온도보다  약 5 K 이상 낮아야 합니다. 이는 주어진 조건 및 제품에 대한 모든 롤에 대한 가장 적합한 온도 설정에 대한 실마리를 제공합니다.  용융수지가 아랫방향으로 공급될 경우, 상단 롤의 온도는 상단 접촉 구역 (이론적으로 접촉 부위는 거의 선형임) 때문에   센터 롤의 온도보다 훨씬 낮은 값(예: 10 K)으로 설정되어야 합니다. 하단 롤의 온도 설정은 상단 롤과 센터 롤의 온도 사이여야 합니다.
롤을 통과한 이후 시트의 만곡이 발생할 경우, 온도 설정을 최적화해야 할 필요가 있습니다. 일반적인 규칙에 따르면, 오목한 면은 롤이 지나치게 뜨겁다는 것을 가리키며, 반대로 볼록한 면은 롤이 차갑다는 것을 가리킵니다.

배향

추가적인 열성형을 위한 시트의 배향 또는 프리스트레싱은 ISO 11501에 설명된 열 처리에 의해 평가될 수 있습니다. 용융 온도의 증가는 낮은 수축율 달성의 가장 효과적인 수단이지만, 제품에 인지할 정도의 열화가 일어나지 않는 수준을 지켜야 합니다.  배향에 영향을 주는 다른 유용한 변수들은 다이 갭, 다이와 롤 간의 거리, 롤 온도, 그리고 시트의 장력입니다.

공압출은 여러 재료의 특성을 조합할 수 있게 해 줍니다. 공압출에는 사용하는 재료의 유동 특성을 맞출 필요가 있습니다. 압출된 제품은 개별 층이 서로 접착성이 있는 다층 합성물입니다.  결합될 층간의 접착성이 없거나 적절치 않을 경우 접착제층을 추가해야 합니다. 어댑터와 다이 공압출 간에 구분이 만들어집니다.

어댑터 공압출에서는 다이 앞쪽에 합성물이 만들어지고 마치 단층시트처럼 압출됩니다.  다이 공압출 에서는 특수 다이에서 층들이 개별적으로 형성되어 순차적으로 접착됩니다. 내충격성 폴리스티렌 기제에 일반 폴리스티렌 (GPPS)이 고광택층으로 흔히 사용됩니다.  이러한 고 내충격성 폴리스티렌 (HIPS, PS-I)와의 결합에 있어서는 접착 물질을 필요로 하지 않습니다. 다른 경우에는 접착 물질을 사용하여야 하며, 이러한 접착물질의 선택은 수지의 종류에 의존적입니다.

고광택 수지의 공압출

광택층으로 일반용 폴리스티렌의 사용하는 것은 고압출시트의 충격 강도를 낮춥니다.  광택층 두께의 증가로 인한 충격 강도의 감소는 그림 54의 예시로 보이고 있습니다.

공압출시트 내의 광택층의 두께 차는 광택이 떨어지는 부위를 발생시킬 수 있습니다.  이를 피하기 위하여 광택층은 최소한의 두께를 가져야 합니다.  최종품에서 광택층 두께가 12 ~ 15 µm일 때 좋은 외관을 보입니다.  층 두께는 어느 정도의 편차와 어댑터에서 보정의 폭이 적으므로, 바람직하지 않는 두꺼운 부위는 취성파괴의 위험성을 초래할 수 있습니다.

블로우 성형용 병 용기와 다른 제품을 위한 최적의 조건은 기계의 유형과 성형품의 성질에 크게 의존적이므로 작업 전에 항상 이들을 먼저 결정하여야 합니다. 사출 성형과 압출의 경우 사용된 수지의 색상 변경은 작업 조건의 변경을 필요로 할 수 있습니다.

넓은 점탄성 범위에 따라 폴리스티렌 시트와 필름은 열 성형에 특히 적합합니다. 성형 온도는 130 ~ 150 ºC 사이여야 합니다.
폴리스티렌 압출 제품은 깊은 성형비를 달성할 수 있습니다. 따라서 예를 들어 비커 생산 및 냉장고 라이너용으로 성형비가 5:1 정도가 일반적입니다. 이 수치는 부품의 하단에 리브 또는 주름의 깊이에 따라 때때로 더 높아질 수 있습니다.

폴리스티렌의 또다른 이점은 열 성형 온도까지 적은 열을 흡수한다는 점입니다. 이는 에너지 균형과 사이클 타임에 좋은 효과를 줍니다. 게다가 열 흡수가 일정하므로 더욱 쉽게 제어할 수 있습니다. 이러한 특성은 온도에 따른 열 용량(엔탈피)을 나타내는 그림 56의 그래프에 나타나 있습니다.

폴리스티렌은 현대 기계에서 오래 지속적이고 일정한 비딩 가공에 있어 근본적인 어려움이 없습니다. 스크류 채널에 침전물이 없도록 하며 부드러운 흐름을 유지하도록 해야 합니다.

폴리스티렌 범주의 두 가지 극단은 어느 정도 예외 적이다 ;  취성으로 인한 일반용 제품과 매우 높은 탄력성(비딩 후 형태 복원 경향)을 가진 내충격성 제품.  그러나 비딩 가공 기계는 이들 제품에 대한 대책 또한 제공하도록 설계되었습니다.

반제품 폴리스티렌 부품은 금속 또는 목재 가공을 위한 도구나 기계를 사용하여 펀칭, 톱질, 드릴링, 연마, 터닝 등으로 쉽게 기계 가공될 수 있습니다. 낮은 열 전도도 및 상대적으로 낮은 연화온도에 따라 잘린 면은 공기 또는 물을 이용하여 냉각되어야 합니다.  고충격 폴리스티렌 (HIPS, PS-I)는 더 낮은 부스러기를 만들며 일반 폴리스티렌 (GPPS)보다 더 쉽게 가공할 수 있습니다.

융착 – 초음파 융착이 선호됩니다.

접착제 접합 – 폴리스티렌 부품은 톨루엔 또는 염화메틸렌과 같은 용제를 사용하여 함께 접합할 수 있으나, 같은 물질로 만들어진 부품끼리만 접합이 가능합니다. 접합제 접합에 관한 모든 질문은 접합체 제조 회사에 문의할 것을 권장합니다.

폴리스티렌은 쉽고 내구성 있게 다양한 방법에 의해 도장 및 인쇄될 수 있습니다. 각 작업의 경우에 있어서 표면 도장 또는 프린팅 잉크 제조사와의 상담을 권장합니다.
폴리스티렌 제품은 고진공 금속 증착에 의해 경면, 금속면으로도 제공될 수 있습니다.

폴리스티렌이 사출 성형, 열 성형, 또는 압출되면 적은 양의 스티렌 및 다른 분해물이 주변 공기에 방출됩니다. 이들의 실제 방출량은 가공 조건에 따라 달라집니다.

상대적으로 높은 농도의 스티렌 흡입은 다른 유기용제와 마찬가지로 신경계에 가역 효과를 일으킬 수 있습니다. (피로감, 집중력 하락 등) 이들 효과는 작업장 농도가 규정된 한계치인 20ml/m³ (ppm)보다 낮은 경우 발생하지 않습니다 (TRGS 900 참조)

폐사의 경험에 따르면 작업장이 잘 통풍되며 공기가 배출(예: 시간 당 5~8 번 공기 교환)된다면 스티렌의 농도는 1 ml/m³ (ppm)을 넘지 않습니다.

열가소성수지의 가공 중 휘발 성분의 배출에 대한 검토는 M. J. Forrest et al., Ann. occup. Hyg. Vol. 39, No. 1, 35-53 (1995).에서 찾을 수 있습니다.

스티렌의 발암성 가능성은 최대 작업장 허용농도에 관한 독일 위원회의 주요 회원들에 의해 평가되어 왔습니다. 이들은 스티렌을 새로운 카테고리인 발암 및 유전 독성 가능성이 있는 물질로 분류하였습니다. 그러나 만일 최대 작업장 농도 (스티렌의 경우 20ppm) 이하를 유지할 경우 인간에 대한 발암 위험에 영향을 미칠 만큼 강하지 않을 것으로 예상하였습니다.
(출판물: Deutsche Forschungsgemeinschaft. MAK- und BAT-Werte-Liste 1998; Senatskommission zur Prüfung gesundheitsschädlicher Arbeitsstoffe; Bulletin 34; Wiley-VCH; p. 121).

작업장 방출 및 환기

다이 상단에 콘덴서와 콜렉터가 부착된 배기 후드를 설치해야 합니다.
일반적인 압출 조건 하에서, 통풍구를 통해 응축된 잔유물은 제품 가공량의 100-300ppm이며, 실제량은 용융 온도와 전단력에 따라 달라집니다. 응결된 제품은 주로 물, 윤활제, 안정제, SM그리고 올리고머 등으로 구성되어 있습니다.
응결물의 비수성 물질 일부는 폐유에 적용하는 것과 같은 조건으로 처리할 수 있습니다. 그러나 이들 물질은 폐유와 섞여서는 안 됩니다. 왜냐하면 폐유는 일반적으로 재처리되기 때문입니다.
잘 환기되는 구역에서 폴리스티렌을 적절히 가공한 경우에 인체에 주는 부작용에 대한 보고는 아직 없습니다.