Luran® S puede procesarse a través de cualquier proceso adecuado para termoplásticos. Los procesos más importantes son el moldeo por inyección y la extrusión.

Presecado

Los gránulos de Luran® S pueden absorber pequeñas cantidades de humedad del aire durante el almacenamiento. Aunque esto no cambia las propiedades del producto, se pueden registrar estrías o burbujas durante el procesamiento, dependiendo del contenido de humedad. Por lo tanto, recomendamos el presecado de Luran® S antes del procesamiento. Los grados de Luran® S que tienen una “C” en su designación (por ejemplo, Luran® S KR 2861/1 C) son mezclas de ASA y policarbonato. Estos productos siempre deberán someterse al presecado. La temperatura de secado deberá ser aproximadamente 10-20°C inferior que el punto de ablandamiento Vicat (VST/B/50). Las condiciones de secado se proporcionan en la siguiente Tabla.

Condiciones de secado para Luran® S:

	Temperatura de secado (°C)	Tiempo de secado (h)	Contenido de humedad aceptable (%)
Grados deLuran S - ASA	80	2-4	<0.1
Grados de Luran S - ASA/PC	90-115 (*)	2-4	<0.1

*: La temperatura de secado deberá ser de 10 a 20 °C inferior al punto de ablandamiento Vicat VST/B/50.

Uso de remolido

Debido a su alta estabilidad térmica, hasta el 30% de Luran S limpio de grado único y cuyo procesamiento anterior no haya sido contaminado, podrá añadirse al material de inicio en la fabricación de moldeos, si así se requiere. Se pueden utilizar las trituradoras o granuladoras comunes para la reducción del tamaño. El remolido deberá estar completamente seco.

Los compuestos de moldeo de Luran S pueden procesarse en cualquier máquina de moldeo por inyección comercial disponible. Por lo regular se utilizan máquinas de moldeo por inyección de tornillo único.

Configuración del tornillo

Se puede utilizar un tornillo convencional de propósito general con 3 zonas ajustadas con una válvula antirretorno. La longitud del tornillo deberá ser de 16 a 20 D. La información que se proporciona en las siguientes Tablas se refiere a los valores típicos para los diseños de los tornillos que han mostrado ser exitosos. El paso es constante durante toda la longitud y deberá ser de 0.8 a 1 D.

Valores típicos para la configuración de tornillos:

Longitud de la sección
Longitud general	16 -20 D
Zona de alimentación	8 - 10 D
Zona de compresión	4.8 - 6 D
Zona de fusión	3.2 - 4 D

 

Diámetro del tornillo (mm)	Profundidad de la ranura del tornillo en la zona de alimentación (mm)	Profundidad de la ranura del tornillo de rosca en la zona de medición(mm)
30	5	2.5
50	6	3
70	8	4

 

Boquillas

Se pueden utilizar boquillas abiertas para el procesamiento de los compuestos de moldeo de Luran S ya que las fusiones de Luran S son relativamente viscosas. Las boquillas abiertas ofrecen la ventaja de un diseño muy sencillo que favorece el flujo sin complicaciones.
Las boquillas de cierre tienen ventajas cuando se utiliza una contra presión elevada o cuando se debe evitar la formación de hilos y cuando se fabrican partes de paredes gruesas. Las boquillas de válvula de aguja operadas de forma mecánica o hidráulica han mostrado ser las más exitosas.

Diseño de compuertas y moldeo

Se puede utilizar cualquier tipo de compuerta, incluyendo los sistemas de canales calientes. Los lineamientos para el diseño de compuertas y moldeos para la fabricación de piezas de moldeo por inyección a partir de termoplásticos (VDI 2006) también se aplican para el Luran S. Las compuertas y los canales de alimentación no deberán ser demasiado pequeños, de lo contrario se requiere una temperatura de fusión y una presión de inyección excesivamente elevadas. Esto puede originar estrías, carbonizaciones provocadas por cizallamientos, huecos o abolladuras.

Uso de inserciones

Las piezas metálicas pueden moldearse sin dificultad alguna, pero estas deberán precalentarse a 80-120°C antes de colocarse en el molde para evitar la generación de tensiones internas. Las partes de metal deberán estar libres de grasa, y para mejorar el anclaje, y éstas deberán tener superficies ranuradas o trabajadas. Las orillas de metal deberán redondearse muy bien. 

Control de la temperatura de moldeo

El sistema de control bien diseñado de temperatura de moldeo es de gran importancia ya que la temperatura efectiva de la superficie del molde ejerce un efecto significativo en la calidad de la superficie (brillo, líneas de flujo), y en la resistencia de la  línea de soldadura, distorsión, contracción y tolerancia de los moldeos. Las temperaturas recomendadas de moldeo para los grados de Luran S se proporcionan en la siguiente Tabla. Se puede contrarrestar el alabeo eventual de los moldeos al separar y diferenciar el control de la temperatura de las dos mitades del moldeo.

Temperaturas recomendadas del moldeo para Luran® S:

	Temperatura de procesamiento (°C)	Temperatura de moldeo (°C)	Contracción típica (%)
Grados de Luran S - ASA	240-280 °C	40-80 °C	0.4-0.7
Grados de Luran S - ASA/PC	260-300 °C	60-90 °C	0.3-0.7
Luran S KR 2867 C WU	260-280 °C	40-60 °C	0.3-0.7

 

Temperatura de procesamiento

Por lo regular, los compuestos de moldeo de Luran S se procesan en temperaturas de fusión de 240 a 280°C; sin embargo, los grados de Luran® S que contienen policarbonato (por ejemplo, Luran® S KR 2861/1 C) deberán procesarse a 260-300 °C, salvo por el grado de retardación de llama de Luran® S KR 2867 CWU, para el cual se recomienda el rango de temperatura de 260 a 280 °C (consulte la Tabla 4 arriba). Para el procesamiento del extremo superior del rango de temperatura se deberán utilizar períodos de permanencia cortos, ya que de lo contrario el material puede presentar degradaciones térmicas. Esto se puede reconocer en los compuestos coloreados a través del cambio en el color; por lo regular se registra un tono más pálido.

Características de alimentación

Incluso en las tasas elevadas de rotación de tornillos, la plastificación de los compuestos de moldeo de Luran S se lleva a cabo con suavidad y sin degradaciones térmicas. Por lo regular, la capacidad de plastificación incrementa con un aumento en la temperatura. Para las temperaturas elevadas de procesamiento y/o para los períodos del ciclo largos, la temperatura de la primera banda del calentador (cerca de la tolva de alimentación) deberá ser menor para evitar fusiones prematuras de los gránulos en la zona de alimentación (puenteo).

Llenado del molde

La velocidad de inyección relativamente elevada resulta de utilidad ya que se registra poco enfriamiento durante el llenado del molde; esto proporciona una superficie brillosa, una baja visibilidad de las líneas de soldadura y una resistencia elevada de la línea de soldadura. Una tasa demasiado baja del llenado del molde proporciona piezas con superficies poco satisfactorias. Cuando la fusión se inyecta, se debe tener cuidado que el aire de la cavidad del molde pueda escapar en un punto adecuado, con el fin de evitar carbonizaciones por aire comprimido (efecto diesel). Para obtener piezas perfectas de moldeo por inyección y para evitar la formación de huecos, la presión sostenida y el tiempo de presión sostenida deberán ser suficientes para compensar la reducción del volumen que se presenta cuando se enfría la fusión. Por otro lado, se deberá evitar la sobre alimentación de la cavidad del molde ya que esto provoca tensiones en el moldeo. El riesgo de sobre alimentación existe principalmente cerca de la compuerta, con tasas elevadas de inyección y presiones sostenidas elevadas.

Características del flujo

La prueba de flujo espiral de la Fig. 14 y de la Fig. 15 muestra las características de flujo de Luran S.

Fig. 14: La fluidez de Luran S (ASA) como una función de la temperatura de fusión (prueba de flujo espiral). Molde: Prueba espiral de 2 mm x 10 mm; Presión de inyección= 1100 bares; Temperatura de la superficie del molde: 60 °C

Fig. 15: La fluidez de Luran S (ASA+PC) como una función de la temperatura de fusión (prueba de flujo espiral). Molde: Prueba espiral de 2 mm x 10 mm; Presión de inyección= 1100 bares; Temperatura de la superficie del molde 80 °C

Liberación del molde

Luran S puede desmoldearse por completo, por consiguiente se pueden efectuar incluso moldeos de diseños complicados. Por lo regular, una inclinación de 0.5 a 0.9 es suficiente. Las superficies texturizadas requieren inclinaciones más grandes: 1° permite realizar el desmoldeo de una parte con 0.02 mm de profundidad de textura de la cavidad del molde y una parte de 0.01 mm del núcleo del molde.

Contracción y postcontracción

La contracción es inferior de forma sustancial con los compuestos de moldeo de Luran S que con los plásticos semi cristalinos. Por lo regular, la contracción del procesamiento es de 0.4 a 0.7% y en casos excepcionales menor de 0.4%. En las zonas de moldeo que experimentan una presión sostenida elevada (cerca de la compuerta), la contracción de procesamiento puede ser casi de 0%. La post contracción es insignificante en la mayoría de las aplicaciones, lo cual constituye aproximadamente 1/10 de la contracción total.

Luran S es adecuado para la extrusión de hojas, perfiles sólidos y huecos y tubos. Se encuentran disponibles grados específicos de extrusión para esto y se identifican con una “E” (por ejemplo, Luran S 797 SE).

Fabricación de hojas

Las extrusoras adecuadas para la fabricación de las hojas sometidas a extrusión incluyen aquellas extrusoras utilizadas para el procesamiento de poliestireno de impacto modificado y ABS que tienen una matriz de extrusión de hoja. Se prefieren las extrusoras con ventilación que tienen una longitud de tornillo de 25 a 30 D y un índice de compresión de 1:2 a 1:4. 
En la mayoría de los casos, el rendimiento óptimo de las hojas con propiedades mecánicas superiores y buena apariencia se alcanza en aproximadamente 230 °C para los grados ASA o en aproximadamente 260 °C para los grados ASA/PC.

Fabricación de tubos y perfiles

Las mismas condiciones aplican para la fabricación de tubos y perfiles que para la extrusión de hojas. Sin embargo, la temperatura de fusión casi siempre se configura más abajo con el fin de alcanzar una resistencia de fusión suficiente entre la matriz y el calibrador. El límite inferior recomendado es de 200 °C. De preferencia, las condiciones de enfriamiento deberán configurarse para proporcionar una temperatura externa de alrededor de 70-80 °C para los productos semiacabados después de pasarse por un baño de agua.  

Los grados de Luran S más adecuados para el moldeo de soplado son los grados con fluidez baja. Se deberá realizar la extrusión a una temperatura de fusión de 220 a 230 °C. En casos individuales, la temperatura de fusión puede reducirse a aproximadamente 210 °C con el fin de reducir la expansión del tubo extruido.  Se recomiendan los ciclos cortos de eyección que se alcanzan cuando se utilizan los acumuladores de fusión. Se deberán evitar distorsiones en los moldeos de soplado, por ejemplo, en el desgaste de las roscas o como resultado de la curvatura de las bases de la botella.  Las áreas comprimidas pueden diseñarse de la misma manera que se diseña el procesamiento de PE-HD. Las orillas comprimidas deberán ser tan filosas como sea posible para facilitar la eliminación de resplandores. En el caso de las partes de ingeniería, las áreas de destellos deberán seccionarse a través de compresiones bien definidas.

Las hojas y películas hechas de Luran S pueden termoformarse para proporcionar moldeos con buenas distribuciones de espesor de pared. El termoformado de Luran S puede realizarse con maquinaria estándar para el formado de vacío y para el formado de aire comprimido de hojas y películas. Las temperaturas de formación recomendadas son de 140 a 170°C.

Almacenamiento y empaque de la hoja de termoformado

Al igual que ABS, Luran S tiende a absorber humedad en condiciones deficientes de almacenamiento. En el termoformado, las hojas que se humedecen pueden generar burbujas que hacen que el moldeo sea inutilizable. El almacenamiento en áreas secas (aproximadamente 20°C, humedad relativa de 30%) evita la absorción de humedad, lo cual altera el termoformado.  Sin embargo, si el almacenamiento se lleva a cabo en condiciones estándares de temperatura y presión (DIN 50014-23/50-2), el contenido de humedad puede alcanzar niveles que podrían afectar de forma adversa el procesamiento después de algunos días o semanas.

Maquinado

Los productos semiacabados de Luran® S pueden maquinarse con facilidad  es decir, se pueden perforar, cortar con sierra, taladrar, triturar, entre otros, utilizando equipo convencional para metal y carpintería.
Las herramientas utilizadas para el maquinado de latón y bronce son las adecuadas. Ya que la disipación del calor es baja, con frecuencia el enfriamiento de agua es necesario incluso en las velocidades bajas de corte.  Las partes de Luran S pueden estamparse y rebordearse sin dificultad alguna y pueden ajustarse utilizando tornillos autoroscantes.

Soldadura

La soldadura por centrifugado y de plataforma caliente son las adecuadas para los productos semiacabados de soldadura y para los moldeos hechos de Luran S, y en casos específicos también se pueden utilizar soldaduras ultrasónicas y de alta frecuencia. La soldadura ultrasónica también puede utilizarse para conectar Luran S a otros termoplásticos, tales como SAN, ABS, PVC y PMMA.

Fijación de adhesivos

Los solventes tales como metil etil cetona, dicloroetileno y ciclohexanona disuelven el Luran S y por consiguiente pueden utilizarse para unir las piezas de Luran® S con las piezas hechas de Luran S, SAN o ABS. En cualquier caso, se requieren ensayos previos para determinar la adecuación. Para mayor información, se recomienda contactar a la industria de adhesivos, la cual ofrece una amplia variedad de adhesivos adecuados especiales.

Tratamiento de la superficie

Las piezas hechas de Luran S pueden imprimirse, recubrirse o pintarse con facilidad y de forma permanente sin tratamientos previos especiales. También pueden metalizarse a través de los procesos de metalizado que se utilizan con frecuencia en la industria.

Cuando los productos se procesan de forma correcta en áreas de producción bien ventiladas, no se registran efectos dañinos en la salud de las personas que participan en el procesamiento. Se deben observar las concentraciones máximas permitidas (MAC) de:

20 ml/m3 para estireno   100 ml/m3 para alfa-metil-estireno   10 ml/m3 para butil acrilato

y la concentración de referencia técnica de 3 ml/m3 para acetonitrilo (Regulaciones Alemanas de Materiales Peligrosos 900; Lista MAC, 1999). El acetonitrilo es una sustancia A2 del Grupo III para la cual la actividad carcinogénica se asume como resultado de la prueba de toxicidad. La experiencia ha mostrado que cuando el Luran S se procesa de forma correcta y con la ventilación adecuada, los niveles se encuentran por debajo de los límites antes mencionados. Se debe evitar la inhalación de vapores de los productos de degradación, los cuales se pueden originar cuando el material se sobrecaliente o bombea. Por favor consulte nuestras hojas de datos de seguridad del material.