Los grados resistentes y rígidos de Styrolux® de 656 C, 684 D y 3G 46 son las opciones preferidas para el moldeo por inyección. Con el fin de mejorar la rigidez y la estabilidad dimensional sometida a calor, también en el moldeo por inyección, en ocasiones Styrolux® se mezcla con hasta 40% de poliestireno de propósito general (GPPS); la producción de las partes altamente transparentes requiere una unidad de plastificación que sea capaz de realizar un buen mezclado.

Los tornillos universales que tienen una longitud de 16 D a 20 D son los adecuados. El paso a lo largo de toda la longitud deberá ser constante con un valor entre 0.8 D y 1 D.

Las superficies de la herramienta de modelado tienen una gran influencia en la transparencia y en el brillo de las partes moldeadas por inyección. Las fallas más pequeñas en las superficies de la herramienta se reproducen, por lo tanto las superficies pulidas y de alto brillo se recomiendan. Asegúrese con cuidado de que el eje sea por lo menos de 1°. Para la hendidura de las superficies de moldeo, se deberá buscar un sello apretado – en caso de resplandores- y ventilación suficiente.
Las temperaturas de la superficie de la herramienta deberá establecerse entre 20°C y 50°C [68°F y 122°F], dependiendo del grado de Styrolux®. Una temperatura demasiado baja puede originar estrías y marcas de flujo. Una temperatura demasiado elevada origina adhesión, lo cual también puede originar grietas o fisuras. Se debe mencionar la presencia de pulidos en la dirección del desmoldeo con el fin de realizar el mejor desmoldeo posible.

En general, es conveniente contar con un índice bajo de contenido en el barril para el volumen de inyección, una velocidad rotacional baja del tornillo y trabajar con poca o nula contrapresión.
En el caso de los períodos breves de inactividad de producción, por lo general es suficiente bajar la temperatura de fusión y después bombear la fusión; por el contrario, al final de las pausas prolongadas se recomienda lavar con poliestireno de propósito general y de alta viscosidad.
Las temperaturas de fusión no deberán exceder de 250°C [482°F], y el período de permanencia en el cilindro no deberá ser demasiado largo. Un tiempo de inyección tan elevado como sea posible es un factor decisivo para la transparencia óptima y el brillo de las partes moldeadas por inyección. Aquí se tendrá que aceptar una ligera pérdida de dureza.
Se puede emplear cualquier tipo de compuerta comúnmente utilizado y sistema de canal caliente. Con el sistema de canal caliente, la configuración deberá evitar los sobrecalentamientos localizados (T > 250°C [482°F]). Los canales y compuertas con las dimensiones adecuadas evitan sobrecargas térmicas.

Las características de alimentación de Styrolux® no son problemáticas. Es mejor que se eleve ligeramente el gradiente de temperatura de la tolva al extremo del tornillo. La cabeza de cruz deberá enfriarse.

La prueba de flujo que utiliza el espiral de prueba con espesor de 1mm a 2 mm revela una dependencia casi lineal de las longitudes de flujo con la temperatura de fusión (Fig. 1). Con un espesor de pared menor de 1 mm sólo se pueden registrar distancias de flujo muy cortas ya que la resistencia de flujo se eleva de forma desproporcionada cuando el espesor de la pared se reduce. Las temperaturas de fusión mayores de 250°C [482°F] originan la reticulación del material, y en consecuencia la fluidez se reduce de nuevo. El inicio de la reticulación también se indica a través de la turbidez y tono amarillento.

Fig. 1: Fluidez de Styrolux® en la prueba de flujo espiral; presión de inyección = 1500 bares.

Debido a su morfología, Styrolux® tiene una mayor adherencia a las superficies de acero que al poliestireno de alto impacto. Por consiguiente, requiere una mayor fuerza para superar la fricción estática durante la primera fase del desmoldeo. Es de gran ayuda seleccionar una presión de inyección y una presión sostenida bajas.  Debido a la compresibilidad elevada de Styrolux®, la parte se comprime ligeramente. Después de la liberación de la presión, la pieza se relaja y es más fácil realizar la liberación desde el núcleo. La presión de inyección y la presión sostenida excesivas originan deformaciones mayores en la pieza. Una consecuencia posible después de la liberación de la presión es que la pieza podría atorarse en la cavidad del molde. Esto deberá optimizarse por medio de la experimentación.
En comparación con el poliestireno de alto impacto y de propósito general, una estabilidad dimensional y temperatura de ablandamiento menores de Styrolux® significan que los tiempos de enfriamiento, y por consiguiente los períodos del ciclo, serán más prolongados, incluso en el caso de enfriamiento intenso. El comportamiento del desmoldeo también puede mejorarse al añadir ASE del Lote de Styrolux® en una cantidad de 2 a 4%.

Los valores de contracción de Styrolux® se encuentran entre 0.3% y alrededor de 1%.  Son los menos paralelos en dirección al flujo, y un poco mayores de forma transversal con respecto a la dirección del flujo que se encuentra cerca de la compuerta y los más elevados que se encuentran lejos de la compuerta (Fig. 2). La contracción y las diferencias de contracción pueden influenciarse a través de la regulación de la temperatura de fusión. Las temperaturas elevadas de fusión tienen valores inferiores de contracción y diferencias más pequeñas entre las posiciones que se encuentran cerca y lejos de la compuerta. La temperatura de la superficie de la herramienta y la velocidad de inyección son menos decisivas para la contracción.

Fig. 2: Contracción de Styrolux® 656 C

El Styrolux® tiene una mayor compresibilidad que el poliestireno de alto impacto. Este es el motivo por el cual las partes rectangulares con compuerta central pueden mostrar diferencias más considerables de estrés interno entre las distancias de flujo más cortas y más prolongadas. Junto con la estabilidad dimensional inferior, las partes moldeadas pueden someterse al alabeo incluso unas horas después del desmoldeo. Ya que existe una relación directa entre el alabeo y el módulo de elasticidad, se deberá seleccionar un grado de Styrolux® con un módulo elevado de elasticidad para las partes que registran un aspecto de alabeo significativo.

En el procesamiento de extrusión, particularmente el Styrolux® de grado 684D, 693D -----  y 3G 55, en mezclas con poliestireno de propósito general (GPPS), se somete a la extrusión para formar películas y después se somete al termoformado en las piezas terminadas dimensionalmente estables. Las propiedades mecánicas y ópticas de la película y de las piezas de relleno se determinan en gran medida a través del grado de Styrolux®, del índice de mezclado y del tipo de GPPS (consulte “Styrolux®: propiedades mecánicas y ópticas”).
La expansión biaxial durante el termoformado incrementa en gran medida la dureza de las piezas terminadas; por lo tanto, las piezas demasiado expandidas como, por ejemplo, las tazas para bebidas pueden fabricarse de forma exitosa con un alto contenido de GPPS (> 50%). Las mezclas que contienen de 50% a 80% de Styrolux®  han demostrado su importancia para la mayoría de las aplicaciones de termoformado.
Asimismo, se deben realizar esfuerzos para optimizar la homogenización de los componentes, y esto se logra al con un desempeño correcto de los tornillos utilizados en el mezclado. Aquí la viscosidad del componente de GPPS en la mezcla desempeña una función; de preferencia esta deberá acercarse a la viscosidad del Styrolux® y deberá encontrarse en el rango de la tasa de volumen- flujo de fusión de 8 a 16 [cm3/10 min].

Como regla, los gránulos de Styrolux® no deberán presecarse. Sin embargo, en caso de condiciones poco favorables de almacenamiento o transporte que incluyen fluctuaciones severas de temperatura, la humedad puede condensarse en la superficie de los gránulos y esto tiene que eliminarse en la etapa de presecado. Los gránulos deberán presecarse en un secador de aire seco durante 3-4 horas a una temperatura de aproximadamente 50°C [122°F].

Styrolux® y las mezclas con GPPS pueden procesarse en todas las instalaciones convencionales de extrusión que también son adecuadas para el poliestireno de alto impacto o para las poliolefinas. Es conveniente un índice elevado de sustentación a resistencia al avance (L/D, por sus siglas in inglés) para la homogenización y para la reducción de la sensibilidad a las fluctuaciones de presión. Sin embargo, si se trata de conservar los períodos de permanencia breves, este índice tampoco debería ser demasiado extenso. Como regla, los índices L/D entre 28:1 y 34:1 cumplen con dichos requisitos. Se recomiendan las extrusoras ventiladas para la producción de películas de empaque de alta calidad. Estas permiten la extracción de los componentes volátiles y la humedad de la fusión así como la eliminación del aire atrapado.
Se ha encontrado que los tornillos con índices intermedios de compresión (2:1 para un máximo de 3:1) son óptimos, es decir, también se pueden utilizar tornillos universales (PE, PP). Sin embargo, los elementos de cizallamiento excesivo (zonas de barrera, secciones de cizallamiento) pueden originar daños en el producto (reticulación, imperfecciones de gel). Por lo general, se recomienda el uso de una bomba de fusión.

Se recomiendan las matrices de extrusión de película plana pulidas y cromadas con una separación de matriz ajustable (borde flexible) y barras de inducción, y la separación de las matrices deberá configurarse en +5% a +10% por encima del espesor deseado de la película con el fin de minimizar la orientación de la película. La velocidad de la línea deberá configurarse de tal manera que el amortiguador de fusión que se encuentra en el soporte del material plástico siga siendo muy pequeño. De lo contrario, si se utiliza un mayor volumen de fusión, existiría el riesgo de formación de ondas y otras fallas visibles de la superficie. El control optimo de la temperatura del rodillo es importante para alcanzar una alta calidad en lo que se refiere a la transparencia, brillo y terminado de la superficie de las películas. Se recomienda configurar de forma inicial el primer rodillo del deflector a una temperatura hasta alcanzar el límite adhesivo y después bajar la temperatura a 10°C [18°F]. Para este propósito, la temperatura de los conjuntos de pulido deberá regularse de forma individual (hasta aproximadamente 80°C - 90°C [de 176°F a 194°F]). Los conjuntos de pulido que son demasiado fríos dejan marcas en la superficie.

Cuando se producen carretes de película, debe asegurarse que la temperatura de la película se disminuya tanto como sea posible, por ejemplo, aproximadamente a la temperatura ambiente (entre 25°C [77°F] y 35°C [95°F] como máximo) y que la tensión del bobinado se conserve lo más baja posible. Si las películas se embobinan a una temperatura muy elevada, entonces la contracción que se presenta durante el enfriamiento origina tensiones elevadas en el rollo de la película. En el peor de los casos, esto puede originar el bloqueo parcial o total de las películas. Por lo tanto, si las máquinas se operan con tasas elevadas de rendimiento o si las líneas se operan en velocidades elevadas, por lo regular se recomienda utilizar los rodillos de post enfriamiento.

A pesar de la estabilización sobresaliente de Styrolux®, se pueden presentar daños en el producto en caso de períodos de permanencia prolongados en la extrusora (puntos muertos, acumulaciones en la sección de mezclado). Una indicación de esto es la presencia de una mayor incidencia de imperfecciones de gel, las cuales por lo regular sólo aparecen durante unos cuantos segundos pero alteran en gran medida la calidad de la película. Dichos problemas requieren que la extrusora se lave, de preferencia con poliestireno de propósito general. Este procedimiento también se recomienda cuando el producto se cambia o antes de que la extrusora se apague con el fin de reducir el estrés térmico para la fusión de Styrolux® que se origina a través de los períodos de inactividad.