ABS는 열가소성 수지에 적합한 모든 성형 방법으로 가공될 수 있습니다.

예비건조

보관 또는 운송 조건 하에서 ABS는 소량의 습기를 빨아들일 수 있습니다. 이는 가공 중에 성형품의   표면에 불량을 야기할 수 있습니다. 이를 피하기 위하여, 일반적으로 잔존 습기량을 0.1% 미만으로 만들기 위한 예비 건조가 필요합니다. 이는 건조 드라이어, 진공 드라이어 또는 순환 드라이어 등을 사용하여 행할 수 있습니다. 일반적으로 섭씨 80도에서 2~4시간 동안 건조하면 충분합니다.
순환 드라이어는 온도, 습도, 그리고 신선한 공기의 비율에 따라 더 긴 시간의 건조를 필요로 합니다. 배기능력이 충분한 벤트 스크류가 사용될 경우 보관 중 펠렛이 지나치게 습하지 않는다면 예비건조는 불필요합니다.

다른 열가소성 수지와 상용성

ABS는 폴리올레핀, 폴리스티렌, 그리고 폴리아미드와 같은 대부분의 열가소성 플라스틱의 수지와 상용성이 없습니다.   박리가 발생하며 사출물은 낮은 강도를 가집니다.

재활용

전 단계의 가공 중에 오염 또는 열화가 일어나지 않았다면 ABS는 분쇄하여 재사용할 수 있습니다.  분쇄품의 입자의 표면적은 일반적인 펠렛보다 크므로, 분쇄품은 습기를 더 빨리 흡수하므로 항상 재가공하기 전에 건조되어야 합니다. 일반적으로 고품질을 요구하는 사출물의 경우 신재의 사용을 추천합니다.

사출 성형

ABS는 어떠한 상업적인 사출 성형기로도 성형될 수 있습니다.  ABS의 넓은 가공 범위, 양호한 열안정성, 낮은 성형 수축율, 그리고  적은 휨 발생 경향은 상대적으로 사출성형을 쉽게 할 수 있도록 합니다. 성형품은 일반적으로 우수한 광택을 가집니다. 가장 좋은 표면 광택은 성형품과 게이트 구조가 허용하는 한 최대의 사출 속도와  가능한 최고의 금형 표면 온도로 얻을 수 있습니다.

게이트 와 금형 설계

일반적으로 알려진 다양한 형태의 게이트를 사용할 수 있습니다.
게이트 시스템은 적절한 크기를 가져야 합니다; 좁은 게이트는 매우 높은 수지 온도와 사출압력을 필요로 하여 성형품 표면에 스트릭을 발생시키거나 가스 탄화를 일으키기 쉽습니다.  게이트에서 용융수지가 너무 빨리 고화하면 보압으로 충분히 보상을 할 수 없어 성형품 내 기공 또는 표면에 수축을 야기할 수 있습니다.

빼기 구배과 이형

ABS 등급의 양호한 표면 특성은 ABS로 만들어진 사출 성형품이 쉽게 이형 될 수 있으며 복잡한 성형품 또한 성공적으로 생산할 수 있음을 의미합니다. 0.5 ~ 1°의  빼기 구배면 일반적으로 충분합니다. 텍스처 표면의 경우 빼기구배가 더 커져야 합니다. 이형핀 또는 이형판은 가능한 한 큰 표면적을 가져야 합니다. 이로써 이형 과정에 성형품에 구멍이 나거나 변형이 되지 않을 수 있습니다.

금형온도 제어

광택, 수축율, 그리고 일정한 범위 내에서 성형품의 기계적 및 열적 특성은 금형의 표면 온도에 의해 영향 받습니다.  높은 금형 표면 온도는 우수한 광택,  양호한 웰드라인 강도 및 적은  내부 응력을 주며 결과적으로 더 적은 변형을 나타냅니다. 80°C까지의 금형 표면 온도조차 실제로 성공적으로 적용되고 있습니다. 이러한 온도조건에서도 ABS 제품은 우수한 내열성으로 인해 빠르게 고화합니다. 그러므로 이러한 조건하에서도 짧은 고화시간은 비용에 효과적인 짧은 사이클 타임 달성에 도움을 줍니다.

가공 온도

ABS는 보통 230~260°C의 용융 온도에서 가공됩니다. 용융 온도는 온도센서를 사용하여 감시 제어됩니다.

실린더 공급부 온도

높은 스크류 회전 속도에도 불구하고 ABS 의 가소화는 열화없이 안정적으로 진행됩니다.  가소화 실린더의 개개의 온도존을 동일 온도로 설정할 수도 있습니다. 범위내 최고 온도 및/또는 긴 사이클 시간 동안 가공을 하기 위해 첫 온도존의 온도(피드 호퍼 근처)는 다소 낮게 설정되어야 합니다. 이는 공급부 에서의 펠렛의 빠른 용융(가교)을 방지하기 위함입니다.

수축율

성형에 의한 수축은 일반적으로 0.7% 이하입니다. 후수축은 일반적으로 무시해도 될 정도입니다. 수축은 주로 재료의 특성에 기인한 것이나,  성형품의 형태 및 가공 조건에 따라서도 영향을 받습니다. 따라서 성형품의 각 부분에서의 수축은 크게 차이가 있을 수 있습니다. 예를 들어 높은 보압을 가지는 부분에 대해서는 수축율이  0%에 가까울 수도 있습니다.

특수 사출 성형 공정

ABS는 특히 다중 사출성형에도 적합합니다. 예를 들면, 경질 및 연질 재료의 조합, 서로 다른 색상의 조합 또는 Luran (SAN), Luran S(ASA), 다른 스티렌계 수지 또는 열가소성  폴리우레탄과 같이 적어도 서로 부분적으로 상용성이 있는 제품들의 조합 등에도 적합합니다.
ABS는 또한 가스 사출 성형 공정에도 사용할 수 있습니다. 단일 공정에서 직물 또는 필름에 충전하여  인몰드 라벨링 및 인몰드 데코레이션을 하는 것 또한 가능합니다.

기계 가공

ABS로 만들어져 일차 성형된 제품들은 일반적으로 사용되는 금속 및 목재 가공 장비를 사용하여 천공, 절단, 천공, 연삭, 깎기 등 작업을 하기에 용이합니다.
황동 및 청동 작업을 위한 장비도 사용할 수 있습니다. 열 확산이 느리므로  느린 절단 속도에서도 자주 물로 냉각할 필요가 있습니다.

접착제 접합 및 융착

ABS 성형물은 메틸에틸케톤, 아세톤, 에틸 아세테이트, 디클로로에틸렌, 사이클로헥사논 과 같은 용제를 사용하여 쉽게 접착할 수 있습니다. ABS 성형품은 Luran S (ASA), Luran 378 P 또는 388 S (SAN)으로 만들어진 성형품과도 같은 방법으로 쉽게 붙일 수 있습니다. 접착 문제가 발생할 경우 다양한 범위의 적절한 특수 접착제에 대한 지식을 제공할 수 있는 접착 관련 업계에서 정보를 찾을 것을 권해드립니다. ABS로 만들어진 1차 가공 제품과 성형품은 열판 융착, 스핀 융착, 진동 융착 또는 초음파 융착으로 접합할 수 있습니다. 융착 부분의  품질과 외관은 기계의 설정변수 뿐만 아니라 재료의 물성 및 접합부의 표면 형태에 따라 크게 영향을 받으므로, 각각의 경우에 대한 예비적 실험이 필요합니다.  초음파 융착 또한 ABS 성형품과 다른 관련 열가소성 플라스틱 (SAN, ASA, PVC 및 PMMA)으로 만들어진 성형품과 융착하는 데 사용할 수 있습니다.

도장, 인쇄, 진공 증착

ABS는 쉽고 영구적으로 인쇄, 플록킹, 엠보싱, 도장 그리고 진공 증착을 할 수 있습니다. 도장의 경우 도장층이 쉽게 부서지지 않을 것입니다; 그렇지 않은 경우 마감된 성형품의 충격 강도가 크게 감소합니다. 표면 코팅층에 사용되는 용제는 기질의 응력 균열을 피하기 위해 특별하게 선택되어야 합니다. 표면 코팅 공정에 관한 상세 정보는 코팅 제조사에서 이용 가능합니다.

레이저 마킹

마킹을 위한 일반적인 공정과 비교하여 볼 때 레이저 마킹은 높은 유연함과 속도, 내 마모성과 위조에 대한 안전을 제공합니다. 성형물에 움직이는 중에도 접촉 없이 마킹할 수 있다는 점은 특별한 장점입니다. 일반적으로 전처리를 필요로 하지 않습니다. 유연한 레이저 마킹을 위해 Nd: YAG 레이저가 가장 많이 이용됩니다. 마스크 레이저 마킹은 엑시머 레이저 광원 또는 CO2 레이저 광원을 사용하는 것이 ABS 마킹에 적합합니다. 담색은 쉽게 레이저로 마킹할 수 있지만 암색 또한 담채색 마킹을 사용하여 마킹할 수 있습니다. 마킹 품질 (대조, 균일성, 선명도)은 안료 배합과 균일성 수준에 따라 차이가 있을 수 있읍니다.

ABS 등급에 관한 물질안전보건자료(MSDS: Material Safety Data Sheet)을 참조하시기 바랍니다.
MSDS에 대한 추가 정보 및 안전과 환경 영향에 관한 기타 정보는 스티롤루션 웹사이트 메뉴에서 볼 수 있습니다. www.styrolution.com.